工匠心语：“只有将质量之魂植入匠心，才能将产品做精、做细、做到极致。”

——姜振龙

1微米有多细？

一根头发丝直径的1/70，肉眼难辨。

在航修领域，机器研磨精度是2-5微米，而不少精密零件需手工研磨，精度需控制在1微米，其难度不亚于“在蝉翼上‘绣花’”。

姜振龙有一副“金手指”，他手工研磨出的铝制薄壁精密零件，精度就能达到1微米。

为了练就“金手指”，姜振龙付出了太多的努力与汗水。

2003年，姜振龙从长沙航院毕业，数控专业的他被分配到钳工组。刚开始，姜振龙有些不屑，认为研磨这种传统手工活，迟早会被机器所取代。

没想到，他的这种观点不久后就被现实推翻。当时，工厂正在组织“成都市百万职工技能大赛”预选赛，姜振龙用数控机床加工出的产品，连初赛都没有过。看着老师傅一路过关斩将夺得大赛冠军，姜振龙羡慕不已。

老师傅摊开被磨平指纹的手掌，语重心长地说：“航空发动机维修，要求精益求精，即便是机器加工出的产品，误差仍然不可避免，最后到了精磨阶段，还得靠手上功夫。”

一语惊醒梦中人。姜振龙决定踏实练好本领。研磨是一个细活，对手部力量和精准度的要求很高。老师傅研磨一枚叶片需要几十分钟，姜振龙刚开始要用一整天。为了提高研磨效率，姜振龙用报废的叶片练习手感；为了掌握抛修的技术要领，姜振龙连续几个小时趴在机床上，保持同一个姿势进行抛光研磨。

困难面前，姜振龙凭借过人毅力一天天坚持了下来。经过3个月刻苦磨炼，姜振龙积累了丰富的研磨经验。一次，工厂接到一单磨制燃油附件主泵调节器配合偶件的任务。这是飞机动力系统中最精巧的零件，加工难度相当大，稍有不慎就会导致产品报废。

姜振龙受领任务后，展开了艰苦攻关。在研磨盲孔过程中，由于模具前端磨损，导致研磨出的盲孔出现形位超差，姜振龙尝试了10多种方法，仍然达不到工艺要求。

一时间，姜振龙苦恼不已，但他决不轻言放弃。一次意外经历给姜振龙带来了创新灵感。有一天，姜振龙使用未修整的模具进行研磨，结果发现盲孔没有出现形位超差。他恍然大悟：何不在模具前端留些余量，这样就能有效抵消模具的磨损量。随后，姜振龙将模具前端修成3微米厚的倒锥形。经过试验，果不其然，研磨出的产品全部合格。

凭借出色的表现，姜振龙逐渐在工厂崭露头角。2013年，工厂引进机械臂进行智能化改造，领导决定把姜振龙团队作为试点。

当时，在国内叶片修复领域，使用机械臂进行研磨的单位少之又少。对于他们来说，可借鉴的经验并不多，而且叶片型面复杂，要将精度控制在微米级，更是难上加难。

“这是一次机遇，也是一次挑战。”姜振龙带领团队成员加班加点地学习数控语言、机械设计等专业知识，并在机械臂上进行试验。1个月后，他们成功控制机械臂研磨出合格产品。

当月，工厂的叶片修复量就翻了一倍。姜振龙和团队成员继续优化程序、改进工艺，叶片修复效率不断攀升。如今，工厂的叶片年修复量较当初已提升了几十倍，团队也因此被评为“全国质量信得过班组”。

从事钳工17年，姜振龙从学徒成长为工厂技术大拿。“四星级技能专家”“成都市创客明星”“首批成都工匠”“空军系统优秀培训师”“省级工作室领衔人”……一连串荣誉，不仅记录了姜振龙的成长历程，更见证了他的匠心品质。

照片提供：杜  毅